1、光泽不好、亮度不够

主要原因：

1）UV光油黏度太小，涂层太薄；

2）乙醇等非反应型溶剂稀释过量；

3）UV油涂布不均匀；

4）纸张吸收性太强；

5）网纹辊太细，供油量不足。

解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的黏度和涂布量，对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油。

2、干燥不好、光固化不彻底、表面发黏

主要原因：

1）紫外灯管老化，强度减弱；

2）UV光油存储时间过长；

3）非反应型稀释剂加人过多；

4）机器速度过快。

解决办法：在固化速度要求小于O.5S的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不小于12OW/cm，灯管要及时更新，必要时加人一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。

3、印刷品表面UV光油涂不上，发花

主要原因：

1）UV光油部度小，涂层太薄；

2）油墨中含调墨油或干燥油过多；

3）油墨表面已晶化；

4）油墨表面防黏材料（硅油、喷粉）多；

5）涂胶网辊太细。

解决办法：对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件。上UV光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。

4、UV上光涂层有白点和针孔

主要原因：

1）涂层太薄；

2）网纹辊太细；

3）非反应型稀释剂（如乙醇）加人量过多；

4）印刷品表面粉尘较多。

解决办法：生产环境及印刷品表面应保持清洁，增加涂层厚度，也可加人少量平滑助剂。稀释最好采用参与反应的活性稀释剂。

5、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象

主要原因：

1）UV光油黏度过高；

2）涂布辊太粗不光滑；

3）压力大小不均匀；

4）涂布量过大；

5）UV光油的流平性差。

解决办法：降低UV光油黏度，减少涂布量，压力调整均匀，涂布辊应磨细磨光，可加人少量流平剂。

6、UV光油附着力不好

主要原因：

1）印刷品上油墨表面晶化；

2）印刷油墨中的辅助材料不合适；

3）UV光油本身黏附力不足；

4）光固化条件不当。

解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件，已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。

7、UV光油变稠，有凝胶现象

主要原因：

1）UV光油存储时间过长；

2）光油未能完全避光存储；

3）存储温度偏高。

解决办法：注意UV光油的有效使用期，严格避光存储，存储温度以5-25C为宜。

8、残留气味大

主要原因：

1）干燥固化不彻底；

2）UV光油抗氧干扰能力差；

3）UV光油中非反应型稀释剂加人过多。

解决办法：UV光油干燥固化必须彻底，加强通风，必要时更换UV光油品种。